Tout le monde parle de transformation numérique

Mais de nombreux dirigeants d'usines roulent des yeux parce que cela semble perturbateur, coûteux et une chose de plus à faire.

Il semble que tout le monde dans le monde de la fabrication parle de transformation numérique - et de nombreux dirigeants d'usine roulent des yeux parce que cela semble perturbateur, coûteux et une chose de plus à faire. Dans le domaine industriel, où le brain trust sort tous les jours et n'est pas remplacé, la chaîne d'approvisionnement reste difficile, les menaces de cybersécurité se multiplient et le maintien de la rentabilité, de la qualité et de la productivité est le travail numéro un, l'idée même de la transformation numérique peut sembler écrasante.

Défions cet état d'esprit. Tout d'abord, concentrez-vous sur trois points clés :

Dans cet esprit, explorons le parcours qu'une usine de fabrication industrielle peut suivre lorsqu'elle passe au numérique. Alors que nous pensons que les plantes sont de haute technologie, il est en fait remarquable de voir combien de processus sont encore enregistrés et rapportés sur papier. Les données de suivi des systèmes de nettoyage en place dans l'industrie alimentaire et pharmaceutique, par exemple, sont souvent enregistrées sur des formulaires par les travailleurs. De même, le suivi énergétique, un processus qui promet des économies substantielles, est souvent relégué à un système papier inexact et chronophage.

Un autre exemple est la surveillance de l'air comprimé dans l'usine. Des compteurs ou des cadrans au niveau du compresseur et à divers points de la chaîne de production indiquent la pression d'air et le volume de débit d'air. Un technicien des installations se promène dans l'usine et enregistre manuellement ces lectures dans une feuille de journal sur papier.

Les inconvénients d'un système de journalisation sur papier sont considérables :

Ces inconvénients de la surveillance de l'air comprimé peuvent être "transformés" par une étape du continuum numérique que nous appellerons la numérisation. Le système pourrait être numérisé en installant des capteurs pour mesurer le débit d'air, la pression et le volume. Les données pourraient être automatiquement lues et enregistrées dans une base de données toutes les secondes pour suivre une vue précise des variables du système d'air.

Les avantages d'un système d'enregistrement numérique sont :

La véritable transformation, cependant, réside dans les problèmes résolus, la capacité d'utiliser la main-d'œuvre dans des tâches plus rentables, l'amélioration de la qualité et de la sécurité et les économies potentielles. Et tout cela est réalisé en une seule transformation relativement simple et rentable dans l'usine.

Le passage de divers processus de travail manuels à un seul processus entièrement automatisé basé sur la technologie numérique est l'étape que nous appelons la numérisation.

Un exemple pourrait être les processus à la fin d'une chaîne de production. Un groupe de personnes pourrait être utilisé pour emballer et sceller une boîte de produits finis, puis faire passer les boîtes le long de la chaîne et les empiler sur une palette pour ajouter une dernière couche d'emballage. D'autre part, ce processus de fin de ligne pourrait être entièrement automatisé grâce à l'utilisation de convoyeurs, de robotique, de pneumatiques et de systèmes de contrôle intelligents. Ce système intégré combine des convoyeurs intelligents, des chargeurs, des palettiseurs et des emballeuses. Cela a l'avantage de fonctionner 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, à une vitesse et une qualité qui surpassent le système manuel.

Un autre exemple pourrait être le processus manuel de couture de matériaux synthétiques médicaux spécialisés pour fabriquer des masques faciaux. Ce processus manuel peut être remplacé par un soudeur à ultrasons intelligent qui remplace les tâches manuelles et qui fond et lie le matériau synthétique pour produire une soudure de tissu de haute qualité.

Dans les deux exemples, la numérisation, tout en résolvant une série de défis, est un sous-ensemble de l'ensemble de l'usine. Néanmoins, cela crée un impact substantiel sur le résultat net, avec moins de travailleurs requis, une vitesse et une précision accrues, un délai de mise sur le marché plus rapide et une production accrue. Il s'agit d'une transformation concrète et spécifique, permettant une analyse coût/bénéfice facile à réaliser. Avec la technologie d'aujourd'hui, cela peut également être effectué avec un minimum de perturbations des systèmes et processus existants.

Parce que la transformation numérique est une transformation rendue possible par les technologies numériques, chacune de ces étapes a généré une transformation de l'entreprise, ainsi que de l'usine. Plus une usine évolue vers la transformation des résultats commerciaux, plus il y a un changement dans les processus de travail à travers les départements et/ou les fonctions. La transformation numérique pourrait également permettre des modèles commerciaux perturbateurs. Mais notez que cette étape n'est arrivée qu'après que les processus de numérisation et de numérisation sont bien avancés et ont déjà atteint des résultats transformateurs.

Un exemple de processus transformé numériquement dans une usine est la gestion des temps d'arrêt des machines. Si une machine tombe en panne dans l'usine aujourd'hui, l'opérateur peut se promener dans l'usine et rechercher l'équipe de maintenance. L'équipe de maintenance promet de s'occuper du problème lorsqu'ils sont libres, cependant, ils peuvent oublier ou être appelés ailleurs. Le résultat est que la production s'arrête et personne ne sait quand la réparation sera effectuée.

Les outils numériques peuvent changer la façon dont les équipes de production et de maintenance travaillent ensemble. Dans une solution numérique, en cas de panne de la machine, le système de contrôle crée immédiatement un événement d'arrêt numérique. Le logiciel envoie un message à l'équipe de maintenance et une minuterie mesure le temps nécessaire pour accuser réception de la panne, puis terminer la réparation. Des messages d'escalade peuvent être envoyés si le problème n'est pas reconnu ou si le temps d'arrêt prend trop de temps à réparer.

L'équipe de maintenance peut également utiliser les informations sur les raisons des temps d'arrêt stockées dans l'historique pour analyser les principales raisons des pannes de la machine. Cela les aide à instituer de nouvelles tâches de maintenance ou à demander à l'équipe de production de faire fonctionner la machine différemment. Les flux de travail sont transformés par l'utilisation des systèmes numériques.

Ainsi, les clés pour comprendre la transformation numérique sont de réaliser qu'il s'agit d'un continuum, de se concentrer sur les défis exacts de chaque usine, d'atteindre les objectifs et de résoudre les problèmes en cours de route. Les systèmes d'automatisation d'aujourd'hui sont flexibles et évolutifs, avec des communications et une programmation ouvertes, et conçus pour être mis en œuvre selon une procédure étape par étape avec un impact minimal sur les systèmes existants. En comprenant cela, la perspective de la transformation numérique devient gérable, abordable et un moyen d'atteindre les objectifs d'aujourd'hui aujourd'hui, plutôt que dans un avenir imaginaire lointain.

Dan Coetzee d'Emerson est un expert en transformation numérique. Pour plus d'informations, rendez-vous sur www.Emerson.com/PACSystems.